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早在二十世纪四、五十年代,意大利等国家已经关注到废油产生的问题,并制定了相关的政策法规以规范、鼓励、完善废油回收。
美国在二十世纪九十年代建立了一家处理能力在30万吨/年的废油再生厂,网络建设相对完善。美国先后通过行业标准政策的设定规范废油再生市场,通过提高再生燃料标准,对柴油市场进行了限制,从而进一步推动再生润滑油的生存环境有所好转。
德国、意大利是欧洲废油再生行业发展较好的国家。1968年德国就通过“德意志联邦废油法”,一方面规定废油是毒物,禁止抛弃,另一方面设立废油基金,于补助废油回收再生行业及焚烧废物公司。同时,还规定产生废油的用户无偿交出废油,负责回收者无偿将废油运走。政策完善、补贴是德国和意大利促进废油再生良性发展的主要推动力。由此可见,的相关政策、行业规范、市场配合是取得废油再生良性循环的前提。
国内外对废油再生处理技术的研究已有几十年的历史。由于配方各不相同,基础油及添加剂化学组成不同,使用后的废油中还含有变质成分,因此废油中组分复杂,处理要求也就更为复杂。传统的废润滑油回收技术为蒸馏硫酸一白土精制工艺,其大缺点是过程中产生的废物易污染环境,国家已在《危险废物污染防治技术政策》中,明确规定禁止继续使用硫酸一白土法再生废矿物油;鼓励采用无酸废油再生技术,采用新的油水分离设施或活性酶对废油进行回收利用。在新的废润滑油回收技术中,具有代表性的技术有酸白土精制型、蒸馏一溶剂精制、白土精制型、蒸馏一溶剂精制、加氢精制型、脱金属一同定床加氢精制型和蒸馏加氢精制型等
自第二战以来,一些技术已经发展成为替代矿物油的更安全的选择。其中的一些,如多氯联苯,因健康和环境的原因已不再使用。现在,国际标准化组织(ISO)明确有四大类抗燃液压油(FRHFs),并为每个大类根据他们的化学性质制定了代码;HFA代表高水含量的液压油;HFB代表油包水型液压油;HFC代表水乙二醇液压油;HFD代表合成型或“无水”型的液压油,其中包括合成酯型。
润滑油是用于减少机械摩擦的润滑产品。据《2021中国润滑油行业白皮书》统计,2021年中国润滑油年表观消费量为760万t。这些油品主要用于运输业及制造业中运动部件的润滑、冷却、防锈、缓冲等。润滑油在使用一段时间后,因基础油氧化变质、添加剂的消耗水解及污染物的进入等因素影响,总能会逐渐下降,直至后不能对机器进行保护,而成为废润滑油(以下简称废油)。
我国废油回收再生利用始于20世纪40年代,经过几十年发展,规模有很大变化,工艺也得到逐步提升。50年代以白土吸附为主要处理方式,到70年代,蒸馏硫酸白土精制工艺占主导地位。该工艺中,废油经过预处理沉降,去除油内固体污染物;其次进行蒸馏,利用组分闪点的不同,将杂质水、其他燃油等轻组分与润滑油进行分离;通过酸洗方法除去氧化物;后利用白土处理,解决油品中的酸总物质、胶质及沥青质。该种工艺出油率低,大弊端在于产生较为严重的二次污染,过程中产生的酸渣、废白土和酸水会危害人类身心健康,腐蚀设备。80年代后期,我国开始探索无酸精制工艺,并取得一定进展,出现了蒸馏-溶剂精制-白土精制工艺。
至90年代,出现的较为环保的处理方式为对废油进行再炼制,即对废油采用蒸馏加氢处理,废油经处理后,65%~75%可以作为再生产润滑油的基础油,约10%为轻组分或燃料,15%~25%为废水及沥青。该方式产生的污染较少,且可通过基础油、燃料及沥青的再利用,获得更高的经济效益。随着技术的发展,更的做法是将减压蒸馏与加氢精制结合起来,可除去大部分杂质及添加剂,使再生油品的品质有较大幅度的提高,但此方法操作条件严苛,在不超过250℃的温度下实现加氢处理。由于其设备造价成本过高,目前很少有企业采用此方式处置废油。
此外,润滑油再生出现了一些新技术,如膜分离技术、真空净油技术、超临界萃取分离、分子蒸馏技术等,这些技术尚未成熟,操作成本较高,尚待研究出降本增效之法,使新技术应用于市场中。
提升全民废油分类存放意识,从废油集中区域做起,逐步实施,从源头降低废油处置成本,提升废油利用价值;
实现全国废油集中区域处置,由国家集中管控,杜绝小型及无照生产者扰乱废油资源的再利用;◇实现再利用工艺上的进步,减少白土精制等会产生其他附属废物的工艺的使用,增加加氢工艺的投资以及其他新技术的应用;
完善相关法律、法规,细化废油回收整体流程规定,适当采取补贴政策;◇提升人们润滑油循环使用意识,鼓励使用者积极使用再生油品。
由于润滑油所含碳氢化合物的生物降解非常缓慢,如将其倾倒入土壤或水中,会对环境造成污染。另外,废润滑油中,不仅含有低浓度的有害物质如重金属和致癌的多环芳烃,而且其所含有的添加剂中也含有硫、氮、铅、锌等污染物。随意抛弃、洒、扔、漏、埋的废油后大多流入江河湖海,污染水源。燃烧废油时释放出的有害化学物质如铅、铬、砷和锌的量远远大于燃烧新燃料油或天然气所产生的量。